热封强度是制袋工序中的关键物理指标，热封强度不合格产品即报废。提高复合袋的热封强度是软包装生产中十分重要的问题。要提高复合袋的热封强度，制袋生产中温度、时间、压力的控制很重要，但热封强度还与袋的图案设计、油墨、复合强度、热封层材料厚度、热封状态等诸因素有关。现将上述因素对热封强度的影响分述如下：
1 印刷版面及油墨对热封强度的影响
(1)印刷版面的设计
复合袋一般是根据客户要求设计图案的，通常客户要求设计人员将画面设计得色彩鲜艳、图案美观、并最好全幅都是印刷面。但从复合制袋角度考虑则就不同了。因复合膜制袋往往在较高的温度下(100℃以上)进行，若热封在有色处则引起油墨粘附牢度的降低，从而影响了热封强度。在同样制袋工艺条件下，热封在无色处的热封强度大大高于在有色处的热封强度。详见表1。
因此，设计版面时，印刷图案应尽量留有空白作为热封处，以保证复膜制袋的热封强度。
(2)油墨的选用
软包装印刷是采用凹版印刷。凹版印刷油墨主要有两种，表印油墨和里印油墨。软包装印刷使用的是里印油墨。它通常是根据印刷基材分为OPP类油墨(氯化聚丙烯树脂油墨)，PET墨(聚氨脂树脂油墨)。前者是在低于I00℃的温度下使用，后者可在100℃以上的温度下使用一定时间。根据薄膜的耐热性PET>PP，其复合膜制袋时往往在较高的温度下进行，这就可能引起油墨粘附牢度的降低，影响热封强度。因此，根据印刷材料、产品使用条件正确选用油墨是十分重要的。
2 复合工序对热封强度的影响
(1)复合材料选用
干复用热封层材料低密度聚乙烯膜的熔融指数高低，及挤复用低密度聚乙烯树脂的熔融指数、分子量分布、支链多少、长短对热封强度有一定的影响。树脂的熔融指数高，表示该树脂的分子量小，熔化容易，流动性好，其复合膜在制袋热封时加工温度范围较熔融指数低的复合膜宽些，并相应加工温度要低些，热封强度、热封状态也要好些。
(2)复合温度与冷却温度的控制
挤出复合温度与冷却温度对热封温度影响很大，复合温度越高则要求热封温度高；冷却温度控制不当，则聚乙烯结晶状态不佳，将影响热封强度，严重的甚至无法热封。所以，控制好挤出复合温度及冷却温度是很重要的一环。
(3)复合厚度
复合膜的热封层的厚度与热封强度有直接关系。复合上的热封层厚度越大，则热封强度也越高。因此，要根据复合袋的使用要求、内容物的干、湿来确定复合的热封层的厚度。
(4)复合强度(剥离力)
不论通过干式或挤出复合加工，其重要的物理指标是复合强度。
由于复合膜是多层塑料薄膜(或铝箔等)经胶粘剂粘合而成，在一定程度上补强了内层材料，相当于增加了内层材料的厚度。若复合膜复合强度低(或分层)就失去了补强的作用。经制袋热封后，虽内层的热封层已封合，但因复合膜的分层致使热封强度降低、热封处分层。如某厂生产的材料结构为0PP20／PE60，在同一制袋工艺条件下，因复合强度不同经制袋热封后所测的热封强度有明显的不同，详见下面表2。
注:制袋热封都在无色处
3 制袋的工艺条件对热封强度的影响
在复合膜制袋过程中是根据不同材料结构、厚度来选定制袋的工艺条件。制袋的工艺条件主要是三个要素——制袋的温度、速度和压力。三者要调节到测试热封强度大于或等于所需的标准，热封状态达到最佳。
在压力一定时，温度升高则速度也要适当加快，否则因温度太高，内热封层塑料薄膜在热封处变成熔融状态而流失致使严重变薄产生断根。若温度过低，速度过快，会使内层的热封层塑料薄膜在封口部位不能变为粘流状态以致不能达到封合。热封压力以19.6N/em2～22.5N/cm2/为宜。压力过大会使两层复合膜内层已熔融的聚烯烃塑料在热封处溅出而变薄产生断根。制袋的热封压力是靠调节弹簧压缩量来控制，当热封棒处于最低位置(即进行热封)时，应留出间隙，这个间隙非常重要，没有这个间隙，预定的弹簧力不能传递给热封表面，袋的热封强度会变得很低。
除以上三个要素外，冷却、热封棒及冷却棒上的清洁度都会影响热封强度及热封状态。
4 热封状态及耐压试验
热封强度是软包装的主要物理指标，但是单纯从测定的热封强度来衡量其质量还是不够的。由于某种因素，虽然测定的热封强度很高，但在实际使用中还会发生泄漏破包现象，这往往与热封状态有关，特别是内容物是流体或浆状物时。为了确保袋的质量，除了测定热封强度外，还要观察袋的热封状态和做必要的耐压试验。
在测试热封强度的同时，还要注意热封边热封状态是分离还是有断根现象。若分离且热封强度等于或低于标准要求，则制袋要加温或减速，若热封边出现断根现象，则要降低温度或减少压力，直至调到状态是分离、热封强度大于标准要求。热封状态可用手、棒或尺检查。
耐压试验是个行之有效的试验方法，特别是对热封不良或局部热封不良的袋。它是将制成的复合袋装人相应内容物重量相当的水，经热封后，加上所需的标准重量压力进行耐压试验，根据试验情况来调整工艺条件，以保证热封强度及热封状态合格。